从前期沟通到试样测试，客户对工艺精度的验证贯穿始终。洽谈初期，客户明确提出发动机气门的淬火核心需求：气门锥面与杆部需达到特定硬度标准（通常要求 HRC58-62），淬硬层深度需控制在 0.3-0.8mm（过深易导致气门脆性增加，过浅则耐磨性不足），且淬火后气门的同轴度、圆度等形位公差需严格符合装配要求。针对这些需求，海拓团队先根据气门材质（多为耐热合金钢）与结构特点，定制超高频淬火方案，随后开展多轮试样测试：从调整超高频感应线圈的形状（适配气门锥面的弧形线圈），到通过数控系统设定加热功率、扫描速度、冷却参数，每一轮测试后均联合客户对气门淬火效果进行检测（包括硬度计检测表面硬度、金相显微镜观察淬硬层深度、三坐标测量仪检测形位公差）。

多轮测试的结果，让客户逐步认可海拓数控淬火机床的优势。传统气门淬火多依赖人工操作的中频加热设备，需人工调整气门与线圈的相对位置，加热时间与冷却节奏全凭经验把控，常出现以下问题：一是气门锥面加热不均，导致局部硬度偏差超过 ±3HRC；二是淬硬层深度波动大，部分区域未达到设计要求；三是人工操作易导致气门受热变形，后续需额外增加校直工序。而海拓超高频数控淬火机床通过两大核心技术解决了这些痛点：一方面，超高频感应加热的 “趋肤效应” 极强，热量仅集中在气门表层 0.3-0.8mm 范围，实现精准的浅层淬硬，避免对气门内部韧性造成影响；另一方面，数控系统可预设加热路径、功率曲线与冷却时序，机床通过伺服电机驱动气门与线圈做同步旋转扫描运动，确保锥面每一处都能均匀受热，冷却系统也会根据加热进度自动喷射冷却液，淬火后气门硬度偏差可控制在 ±1HRC 内，淬硬层深度均匀度达 98% 以上，形位公差完全符合装配标准，无需后续校直。

“自动化带来的工艺稳定性”，是客户最终决定订购的关键因素。发动机气门的生产需满足大批量、高标准的要求，人工操作的传统设备难以保证每一件气门的淬火质量一致，而海拓数控淬火机床可通过 PLC 程序存储多套气门淬火参数（针对不同规格的进气门、排气门），生产时只需调用对应程序，设备即可自动完成上料、定位、加热、冷却、下料全流程，无需人工干预。同时，机床配备的实时监测系统可记录每一件气门的淬火数据（如加热温度、扫描速度、冷却时间），方便后期质量追溯，彻底解决了人工操作的不确定性问题?？突П硎荆骸捌庞迷诜⒍?，一丝一毫的质量偏差都可能影响整机性能，海拓的自动化淬火方案，能让我们放心地实现批量生产，这是传统设备无法比的?！?/div>